接軌市場運營 激發內在活力 探索維修制造產業發展新模式

接軌市場運營  激發內在活力

探索維修制造產業發展新模式

                        ——七臺河公司龍湖煤礦經驗材料

龍湖煤礦機電廠是由原更生廠、機電廠兩個獨立單位整合而成,現有2個廠區,8個生產車間,員工106人。承擔龍湖煤礦全部設備維修與部分配件加工任務,也是七臺河公司指定的機車、開關專項維修基地與法蘭盤制造基地。2015年,機電廠實現產值4678萬元,創造利潤934萬元。其中:礦內維修產值2798萬元,利潤550萬元;礦內制新產值493萬元,利潤97萬元;礦外產值1387萬元,利潤287萬元。職工年均收入3.70萬元。

一、搶抓機遇、整合重組,不斷拓展維修制造產業的整體規模與綜合實力

一是乘勢而上,擴大產業規模。2008年以前,我礦機電廠僅能承擔本礦小型設備、配件維修制造,擁有維修品種45個、制新品種46個,年產值僅1100萬元。2008年,借助七臺河公司提出“大維修、大制造”發展思路的東風,我們努力向上爭取、積極籌措資金,改造廠房、地面等基礎設施,新上檢測、維修、制新設備31臺套,并組織全礦專業性人才向機電廠、更生廠聚攏,實現了維修制造產業的第一次躍進。截止2012年初,維修品種增至112個、制新品種增至159個,年產值達到2800萬元、利潤446萬元。

二是整合重組,集中優勢資源。2012年,我們本著優化存量、引導增量的原則,將機電廠與更生廠整合重組,全廠員工由166人減至106人,管理人員由8人減至5人,并將人員全部充實到生產車間。通過對人員、技術、設備等資源的優化配置,降低了運營成本,提高了創效能力。維修品種增至126個、制新品種增至188個,年產值達到3200萬元、利潤587萬元。

三是轉換機制,激發產業活力。20136月,作為公司首批模擬市場化運營試點單位,我礦將機電廠推向市場,通過單獨核算考核,自負盈虧、掙錢開資,倒逼機電廠內外兼修、挖潛提效,推動維修制造產業快速發展。截止目前,維修品種已增至248個、制新品種已增至524個,2015年產值達到4678萬元、利潤934萬元。職工收入隨維修制造總量與質量的提升逐步上漲,人均收入由2012年的每月2330元逐步漲至目前的每月3635元,熟練技術工人均收入更是達到4500元。

二、市場化運營、規范化管理,努力激發維修制造產業的內在活力與創效潛力

一是獨立核算,掙錢開資。我們以保生產、降成本、促創效、提高職工收入為目標,研究制定了《龍湖煤礦機電廠市場化運營實施方案》,對機電廠的運營模式與管理機制等方面進行了明確規范。機電廠月份在完成礦內工作任務與產值、利潤計劃的基礎上,按照月份產值10%提取工資;月份未完成利潤,同等扣減工資總額;超利潤部分按4%增提效益工資;如未完成公司下達的設備考核指標,扣減機電廠當月定額工資的10%,月考核、月兌現。使機電廠實現了從“開工資”到“掙工資”的轉變,極大地調動起了廣大干部職工生產積極性。2013年,實現產值4510萬元,利潤902萬元;2014年,實現產值4610萬元,利潤921萬元;2015年,實現產值4678萬元,利潤934萬元。

二是接軌市場,合理定價。機電廠與財務科、設備租賃站等部門參考用工、用時、用料等指標,共同研究制定了與市場化運營相配套的《維修設備價格計算標準》和《制新產品加工價格計算標準》,建立了完善的維修制造價格體系。損壞設備維修,采用預算定價,結算產值;公司收購制新品,按公司招標價執行;礦內使用制新品,按礦內制新品價格目錄執行;新發生制新品,由物管科與考核部門聯合進行現場核定,據實測算,結算產值。并明確規定,礦內維修品必須有維修更換記錄;需交舊,制新品必須有舊品交舊臺賬,如無法交舊,使用單位按產品價格的1.5倍承擔相應費用。

三是聯合驗收,明確責任。建立了設備返廠聯合拆檢驗收制度,所有返廠設備必須由設備租賃站、機電廠、機運科與使用單位四方聯合拆檢,機電廠負責分解設備并填寫《設備拆檢記錄》。如設備狀況良好,由機電廠正常保養;如設備損壞,由四方共同追查損壞原因與責任主體、制定解決方案;如因使用不當導致設備嚴重損毀,發生維修費用由使用單位全額承擔。拆檢完成后,由四方共同進行現場鑒定,確定出需報廢更換配件、可修復配件、需委托機電廠加工配件,并核定使用單位所需承擔維修費用。

四是創新技術,增收降成。我們專門制定了技術革新獎勵措施,先后拿出11萬元對取得重大技術突破的人員進行獎勵,并成立了袁安家勞模創新工作室,在機電廠掀起了技術革新熱潮,先后攻克了公司MG150/375-W采煤機維修、強力皮帶維修與我礦二運皮帶改造等一大批技術難題。其中,先后完成了對東風礦、新立礦等四條強力皮帶的維修,在創造產值430萬元的基礎上,為公司節約采購資金600余萬元;通過將75KW電機更換為15KW電滾筒,改造礦內二運皮帶30條,每年節支電費成本170余萬元。

五是強化考核,保證質量。在模擬市場化運營之初,我們就出臺了《產品首件檢驗和首件三檢制度》、《產品質量管理制度》等70余條責任制度,全程監管產品質量。目前,機電廠產品生產合格率達97.5%、出廠合格率達100%。在此基礎上,我們還建立了《設備跟蹤走訪服務制度》,機電廠深入井下掌握各種設備實際運轉情況,并給每臺設備建檔,根據不同的生產條件,對設備重點部位進行及時調整與更換,有效杜絕了因現場檢修不到位而影響生產的情況發生。

三、鞏固成績、科學謀劃,進一步推動維修制造產業健康發展

經過幾年的接軌市場運營和實踐檢驗,我礦維修制造產業為確保安全生產、推動解困發展發揮了重要作用。一是降低了生產成本。2010年至2015年,我礦原煤產量由110萬噸逐年提升至148萬噸,而維修成本總額始終未出現較大起伏,維修單位成本隨產量遞增而逐年下降。材料費單位成本由94.01/噸逐步降至41.23/噸,其中:維修材料單位成本由25.35/噸降至14.83/噸,設備租金單位成本由36.78/噸降至21.32/噸。二是增加了職工收入。隨著保供質量的提升,職工收入逐年上漲,全員工作與創新積極性大幅提升,形成了職工收入與維修制造能力相互攀升的良性循環。三是保證了設備自修并完成了公司下達的專項檢修任務。我礦井下共有設備4275臺套,其中生產設備3697臺套。2013年—2015年,機電廠年均維修設備1921臺套,實現產值2350萬元;年均承擔公司設備維修364臺套,實現產值1400萬元,為公司節約采購資金3100余萬元。四是轉變了傳統觀念。通過對返廠設備的聯合拆檢驗收與檢修結算倒逼,迫使井區干部在日常生產中必須“算好帳”,促使一線管理人員由“生產型”向“管理型”轉變。

 

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